Lập kế hoạch sản xuất là gì?
- Lập kế hoạch sản xuất là quá trình điều chỉnh nhu cầu với năng lực sản xuất để tạo ra lịch trình sản xuất và thu mua thành phẩm và nguyên vật liệu cấu thành.
- SAP PP là một mô-đun quan trọng của SAP. Nó theo dõi và lập hồ sơ về các luồng của quá trình sản xuất, ví dụ, chi phí kế hoạch và chi phí thực tế. Đồng thời, hàng hóa chuyển từ việc chuyển đổi nguyên liệu thô thành hàng hóa bán thành phẩm.
- Nó được tích hợp đầy đủ với các mô-đun SAP khác: SD, MM, QM, FICO & PM.
Cơ cấu tổ chức trong PP SAP
Trong bất kỳ mô-đun Lập kế hoạch sản xuất trực tiếp nào, các vị trí của nhà máy sản xuất và kho chứa trong nhà máy phải có sẵn trong hệ thống.
Tầm quan trọng của nhà máy và địa điểm lưu trữ trong kế hoạch sản xuất-
- Tất cả dữ liệu tổng thể Sản xuất được tạo ở cấp Nhà máy.
- Các hoạt động lập kế hoạch cũng được thực hiện ở cấp Nhà máy.
- Quá trình Xác nhận Sản xuất và việc di chuyển hàng hóa liên quan xảy ra ở cấp nhà máy và địa điểm lưu trữ.
Dữ liệu chính trong PP SAP
Dữ liệu chính thường là tĩnh đối với bất kỳ công ty nào và rất hiếm khi bị thay đổi tùy thuộc vào yêu cầu. Có 5 dữ liệu chính được duy trì trong mô-đun Lập kế hoạch sản xuất.
- Tổng tài liệu
Bản gốc vật liệu chứa thông tin về tất cả các vật liệu mà một công ty thu mua, sản xuất, lưu trữ và bán. Nó là một con số xác định duy nhất một bản ghi chủ vật liệu và do đó là một vật liệu.
Các vật liệu có cùng thuộc tính cơ bản được nhóm lại với nhau và được gán cho một loại vật liệu như thành phẩm, nguyên liệu thô, v.v.
Nó được sử dụng cho các mục đích sau:
- Để mua vật liệu
- Đối với các bài đăng về Chuyển động hàng hóa như phát hành hoặc nhận hàng trong quản lý hàng tồn kho và cũng cho các bài đăng về hàng tồn kho thực tế
- Trong xác minh hóa đơn để đăng hóa đơn
- Trong bán hàng và phân phối cho quá trình thực hiện đơn đặt hàng bán hàng
- Trong việc lập kế hoạch sản xuất và kiểm soát các quy trình lập kế hoạch, lập lịch trình và xác nhận yêu cầu nguyên vật liệu.
- Hóa đơn nguyên vật liệu (BOM)
Hóa đơn vật liệu là một danh sách đầy đủ, có cấu trúc chính thức của các thành phần cùng với số lượng cần thiết để sản xuất sản phẩm hoặc lắp ráp.
BOM's được sử dụng trong việc lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu và tính giá thành sản phẩm.
Bạn cũng có thể tạo tối đa 99 BOM thay thế cho một sản phẩm.
Đối với Sản phẩm có biến thể, bạn có thể tạo Super BOM, có tất cả các loại thành phần có thể được sử dụng để sản xuất các loại biến thể khác nhau và thành phần thích hợp được chọn dựa trên đặc điểm được chọn trong Đơn hàng bán hàng.
Ví dụ, Product Cycle có thể chứa tất cả các loại khung (với nhiều màu sắc và kích cỡ khác nhau) và khung mong muốn được chọn trong đơn đặt hàng sản xuất dựa trên màu sắc và kích thước đã chọn trong đơn bán hàng.
- Trung tâm làm việc
Trung tâm làm việc là một máy hoặc một nhóm máy nơi các hoạt động sản xuất được thực hiện. Các trung tâm công việc được sử dụng trong các hoạt động của danh sách nhiệm vụ (Routings).
Nó chứa dữ liệu cho
- Lập lịch trình
- Sức chứa
- Chi phí
- định tuyến
Định tuyến không là gì khác ngoài một chuỗi hoạt động được thực hiện tại Trung tâm làm việc. Nó cũng chỉ định thời gian máy, thời gian lao động, v.v. để thực hiện các hoạt động.
Nó cũng được sử dụng để lập kế hoạch hoạt động và được sử dụng trong tính toán chi phí tiêu chuẩn của sản phẩm.
- Phiên bản sản xuất
Phiên bản sản xuất là sự kết hợp của dữ liệu BOM và Định tuyến để sản xuất. Nó là mối liên kết giữa BOM & Routing và xác định quy trình sản xuất.
Có thể có nhiều phiên bản sản xuất theo quy trình sản xuất khác nhau để tạo ra sản phẩm.
Chu kỳ lập kế hoạch sản xuất
Kế hoạch và Kiểm soát Sản xuất bao gồm 2 quy trình rõ ràng là Lập kế hoạch và Thực hiện.
Lập kế hoạch
Kế hoạch sản xuất thường được thực hiện từ kế hoạch bán hàng đã được lập ngân sách. Lập kế hoạch dựa trên Kế hoạch bán hàng để đáp ứng các yêu cầu bán hàng theo thời gian của chu kỳ sản xuất. Nhu cầu về Sản phẩm được đưa vào thông qua quản lý nhu cầu dưới dạng yêu cầu độc lập theo kế hoạch (PIR). Dữ liệu từ quản lý nhu cầu này trở thành đầu vào cho việc lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu (MRP) .MRP kiểm tra sự sẵn có của các nguyên liệu thô khác nhau được sử dụng để sản xuất ở các giai đoạn khác nhau bằng cách sử dụng dữ liệu tổng thể như Hóa đơn nguyên vật liệu (BOM) và nguồn dự trữ nhà máy hiện có.
Trong trường hợp thiếu nguyên liệu, Yêu cầu mua được tạo ra đối với nguyên vật liệu được mua sắm bên ngoài và đơn đặt hàng theo kế hoạch được tạo ra đối với nguyên liệu sản xuất trong nước.
Các yêu cầu mua hàng và đơn đặt hàng được lên kế hoạch này lần lượt bắt đầu Chu kỳ Mua sắm và Chu kỳ Thực hiện Sản xuất.
Vì MRP hoạt động với công suất vô hạn, nên việc san lấp công suất phải được thực hiện để tránh bất kỳ sự tắc nghẽn nào về công suất.
Chấp hành
Các đơn đặt hàng đã lên kế hoạch này được chuyển đổi thành đơn đặt hàng Sản xuất và được lập lịch theo thời gian sản xuất bằng cách sử dụng dữ liệu tổng thể như lộ trình.
Đơn đặt hàng sản xuất được phát hành bởi Giám sát sản xuất trên sàn xưởng và cũng có thể tiến hành kiểm tra tính sẵn có của nguyên vật liệu để kiểm tra xem có thiếu thành phần nào không.
Sản xuất được thực hiện dựa trên các hoạt động được duy trì trong Định tuyến, nơi dữ liệu chủ như Trung tâm làm việc được đề cập đối với mỗi hoạt động trong Định tuyến.
Sau khi sản xuất hoàn thành, Xác nhận đơn đặt hàng được thực hiện và việc di chuyển hàng hóa để tiêu thụ nguyên liệu & nhận hàng được đăng đối với Đơn đặt hàng. Do đó, Đơn đặt hàng có trạng thái Đã giao (DLV) và tài liệu được nhận vào vị trí lưu trữ mong muốn.
Thông thường vào cuối tháng trước khi quyết toán đơn hàng, đơn hàng sản xuất cần được đặt ở trạng thái hoàn thành về mặt kỹ thuật để nhân viên kiểm soát tính toán phương sai sản xuất.
Quản lý nhu cầu
Chức năng của Quản lý nhu cầu là ước tính số lượng yêu cầu và ngày giao hàng cho các thành phẩm và các cụm lắp ráp quan trọng. Quản lý nhu cầu sử dụng PIR (các yêu cầu độc lập được lập kế hoạch) và các yêu cầu của khách hàng.
Các chiến lược hoạch định phải được xác định cho một sản phẩm. Nó đại diện cho các phương pháp sản xuất để lập kế hoạch và sản xuất. Có hai phương pháp mà chúng ta có thể thực hiện việc này.
Make to Stock : Sản xuất hàng hóa mà không có lệnh bán hàng, tức là hàng tồn kho được sản xuất độc lập với đơn đặt hàng.
Thực hiện theo Đơn đặt hàng : Chiến lược này áp dụng cho việc sản xuất nguyên liệu cho một đơn hàng bán hàng hoặc mục hàng cụ thể.
Lập kế hoạch Yêu cầu Vật liệu (MRP)
MRP xác định bất kỳ sự thiếu hụt nào và tạo ra các yếu tố mua sắm thích hợp. Nó thực hiện tính toán yêu cầu ròng và tạo ra các đơn đặt hàng theo kế hoạch cho các nguyên liệu sản xuất trong nhà và yêu cầu mua nguyên liệu thô.
Nó thực hiện lập kế hoạch thời gian dẫn và tính toán ngày sản xuất trong các đơn đặt hàng đã lên kế hoạch.
Nó làm bùng nổ BOM và tạo ra các đề xuất mua sắm ở mỗi cấp BOM.
Lập kế hoạch & Nâng cấp Năng lực
Lập kế hoạch năng lực được sử dụng để phân tích tình trạng quá tải công suất tại trung tâm làm việc và thay đổi các đơn đặt hàng để tránh bất kỳ tắc nghẽn công suất nào.
Các yêu cầu về năng lực được tạo ra thông qua MRP trên Trung tâm làm việc và vì MRP hoạt động với năng lực vô hạn và lên kế hoạch cho mọi thứ trên trung tâm làm việc mà không xem xét bất kỳ ràng buộc nào về năng lực. Nó được yêu cầu để cấp năng lực tại trung tâm làm việc.
Năng lực có thể được phân cấp tại mỗi trung tâm làm việc thông qua bảng kế hoạch để lập kế hoạch sản xuất hạn chế.
Đơn hàng sản xuất
Đầu ra của MRP sẽ là "Đơn đặt hàng theo kế hoạch", cần được chuyển đổi thành đơn đặt hàng sản xuất để tiếp tục thực hiện quy trình.
Đơn hàng Sản xuất là yếu tố biên nhận chắc chắn, không bị ảnh hưởng bởi quá trình chạy MRP, không giống như Đơn hàng đã lập kế hoạch.
- Lệnh sản xuất là một tài liệu quy định vật liệu nào cần được sản xuất và số lượng bao nhiêu. Nó cũng chứa các thành phần BOM và dữ liệu hoạt động định tuyến sẽ được thực hiện tại trung tâm làm việc.
- Lệnh Sản xuất được phát hành để thực hiện và có thể tiến hành kiểm tra tính sẵn có của nguyên vật liệu để xác định xem có thiếu thành phần nào không.
Xác nhận đơn hàng sản xuất
Khi hàng hóa được sản xuất thực tế tại sàn cửa hàng, thì đơn đặt hàng sản xuất phải được xác nhận.
Trong quá trình xác nhận, vật liệu thành phần có thể được tiêu thụ tự động thông qua cơ chế xả ngược và việc nhận hàng hoá vật liệu có thể được thực hiện tự động thông qua thao tác Phím điều khiển trong Định tuyến.
Tuy nhiên, thay vì di chuyển hàng hóa bằng ô tô, Việc phát hành và nhận hàng thủ công có thể được thực hiện tách biệt với xác nhận.
Bất kỳ quá trình vận chuyển hàng hóa thất bại nào do thiếu hụt kho linh kiện đều có thể được xử lý lại theo cách thủ công.
Chi phí hoạt động như máy móc, nhân công, v.v. cũng sẽ được cập nhật vào lệnh sản xuất trong quá trình xác nhận trên cơ sở thực tế.
Đơn hàng có trạng thái CNF (Đã xác nhận) và DLV (Đã giao) sau khi xác nhận lần cuối và nhận Hàng cuối cùng.
Nếu xác nhận bị đăng sai, chúng tôi có thể hủy xác nhận và đăng lại với dữ liệu chính xác.
Lệnh sản xuất Đóng
Sau khi đơn hàng sản xuất được giao hoàn toàn hoặc chúng tôi không muốn thực hiện đơn hàng nữa thì Đơn hàng sẽ được hoàn thành về mặt kỹ thuật.
Sau khi Đơn hàng có trạng thái TECO, Đơn hàng sẽ bị xóa khỏi danh sách hàng tồn / yêu cầu và không còn được xem xét trong quá trình lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu. Tất cả các đặt chỗ phụ thuộc cũng sẽ bị xóa khỏi hệ thống.
Tiếp theo, chúng ta sẽ xem xét từng giai đoạn của SAP PP và tìm hiểu cách vận hành mô-đun SAP PP.